Bild
Nästa artikel
3D-printade bildelar från Italien undersöks i Örebro

3D-printade bildelar från Italien undersöks i Örebro

NYHETER

Även om just detta projekt handlar om att få fram lättare delar till sportbilar är viktbesparing något som även är högaktuellt för husbilar. I projektet 3DPHYSUS ska bland annat Örebro universitet analysera hållfastheten i nya smart designade 3D-printade delar med halverad vikt.

Det är Örebro universitet som tillsammans med Universitetet i Bologna ska analysera hållfastheten i nya smart designade 3D-printade delar som skickas från Italien för att noggrant undersökas i universitetets CT-skanner. 

– Här kan vi göra riktigt häftiga materialanalyser på mikrometernivå, säger forskaren Patrik Karlsson.

Att skriva ut reservdelar till bilar med 3D-teknik öppnar även nya möjligheter till design och viktbesparing. När det gäller husbilar är det kanske, som med sportbilar, viktigt att med bibehållen hållfasthet kunna tillverka olika komponenter. EU har i detta fall beviljat pengar till det italienska företaget Mind i italienska Bologna för att producera de 3D-printade delarna. Företaget specialiserar sig på sportbilar och har tidigare tillverkat delar till flera större bilmärken. Även bildelarna i det här projektet är tänkta att användas till sportbilar.

– Strukturerna som är 3D-printade är svåra att framställa på andra sätt. Den färdiga delen är en komposit där en 3D-printad del i metall sätts samman med ett annat material, säger Patrik Karlsson, universitetslektor i maskinteknik vid Örebro universitet.

Bildelen ska användas till ett fjädringssystem och kommer att tillverkas i Italien där man också gör vissa tester på Universitetet i Bologna. Sedan skickas de till Örebro där Patrik Karlsson, och hans kollegor i forskargruppen Mechanics and materials noggrant undersöker kompositens hållfasthet och eventuella påverkande faktorer, det vill säga hur bra materialen i kompositen passar ihop och hur den beter sig under belastning. Undersökningarna gör de i universitetets CT-skanner.


– Vår skanner använder ungefär samma metod som en röntgenskanner på sjukhus, men med mycket högre strålningsdos och upplösning som möjliggör studier av betydligt mindre detaljer. På sjukhus roterar maskinen runt människan, men i vår scanner är det själva provet som roterar i en kammare. Vi tar tusentals bilder på provet i två dimensioner från flera olika vinklar, och sätter sedan ihop dem till en 3D-bild med hjälp av speciella mjukvaror, säger Patrik Karlsson.

Mikael Melitshenko på Alfred Nobel Science Park driver projektet ACES (Additive Coordination in East Central Sweden) med finansiering av Tillväxtverket och Region Örebro län. Målet är att skapa en gemensam plattform för 3D-printingsatsningar i östra och norra Mellansverige.

Projektet kommer att pågå i nio månader, och Patrik Karlsson räknar med att de första bildelarna kommer till Örebro i början av nästa år. En förhoppning med 3D-printingen från tillverkarens sida är att kunna minska vikten på delarna med upp till 50 procent.

– Funkar det här får man en stabil lättviktskomponent med väldigt bra styrka, säger Patrik Karlsson.

Forskarna vid Örebro universitet kommer också att titta på hur många porer och andra defekter det finns på materialet. Med skannern på Örebro universitet kan de gå ner på mikrometernivå, och mäta med 400-500 nanometers precision.

Taggar: Nyheter

Hej!

Vi har förståelse för att du använder adblocker, men hoppas att du kan stänga av den för vår sajt. Annonser är en förutsättning för att vi ska kunna fortsätta att driva sajten.